项目背景: 目前国内大中型(1000台衣车以上)制衣厂普遍采用非自动传送的人工流水线生产方式,生产流程基本相同。典型的生产流程如下:
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裁剪部门按照生产计划单领料、铺布、裁剪,填写裁床单;
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裁剪后把相同部位的多层衣片按照尺码、布层、颜色等规则捆扎起来,并把根据裁床单录入并打印出的扎单捆绑在每一捆衣片上,扎单上记录有该衣片的属性,比如款号、尺码、颜色、批次、裁床号,以及工序号、扎单号和件数等信息;
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缝纫车间到裁床部门领取捆扎好的衣片,按照生产流程把相同扎单号的衣片配套捆绑在一起,并徒手递送到对应的工位上;
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工位上的工人领到衣片后进行规定工序的操作,操作完成后在扎单存根上签上工号,同时剪下扎单上的一条(称作飞仔),以作为核算计件工资的凭证;
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配扎工把前道工序完成的半成品收集起来,再次和相同扎号的其他部位衣片配套捆绑,手工传送到下一道工序;
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重复操作4、5步骤,直至所有工序完成,成品包装并入库。
扎单的作用是标示衣片的属性、裁剪的批次,指示该捆衣片需要执行的加工工序和本批次产品的件数,以及记录各工位工作量信息。布料裁剪完成后,工人完全依靠扎单上的信息来进行生产操作,以保证每件衣服都是遵照计划好的工序、由相同属性的衣片缝制而成的。同时,执行每道工序的工人也要凭借保留的扎单条来结算计件工资。所以,扎单是一个把所有的生产作业环节联系在一起的关键工具。
需求分析:
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通过使用扎单对生产进行管理是制衣行业经过多年的摸索后总结出来的一套现行解决方案。这套方案简单而实用,与整体信息化水平不高的制衣业相匹配。不过,随着客户对快速反应式生产和可视化生产监管的需求的不断提高,扎单管理方式显现出了很多待改进的地方:
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生产进度的监控只停留在纸面上,车间每天下班时汇总一次,这样,生产管理部门无法实时准确地掌握生产进度。这种状态造成的结果是企业决策者的信息滞后,因此不能立即了解生产状况,对产能的发挥无法准确把握,以致影响后期的生产计划安排和缺乏订单谈判的决策支持。
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制衣业内99%的工人工酬体系是计件工资。现在制衣业采用的工资计算方式是通过统计扎单存根上的工人签名记录和工人剪下来的扎单条来计算工作量,再乘以单位工价,得出每个工人的工资。这项工作需要大量的人力,而且容易出错,经常引起纠纷。另外,由于无法实时记录工人在每一道工序上所花费的时间,每道工序工价的核定就很主观,容易引起分歧。因此,制衣厂里基本上每天都会出现工人对工酬有异议的情况。
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扎单内容无法灵活定制。因为现在的扎单都是打印在印制好的扎单纸上,所以不同的产品信息都只能打印在相同格式的扎单纸上,有时裁床工人需要手写来补充内容。
产生以上问题的主要原因是纸质扎单无法满足实时准确的生产信息采集、整理和分析的要求。人工记录主要工序的完成状态和掐秒表计算每道工序的完成时间是目前制衣厂里唯一的生产信息采集方式。而扎单则是跟踪每批产品生产进度的主要线索。通过这种信息采集方式只能获得滞后的信息反馈,以此为根据所做出的生产计划和商业决策也必然是会有误差的。因此,实时的生产信息采集方式就是制衣企业提高生产效率、优化管理方式和获得决策支持的关键之处。
解决方案:以采用RFID技术的电子扎牌代替纸质扎单,将加工信息记录其中并捆扎到衣片上。电子扎牌跟随衣片被传递到各道工序;在每个工位上布置RFID数据采集终端,所有读头都与主服务器连接构成一个系统网络。当衣片被传递到规定工序进行加工时,工人在数据采集终端上扫描电子扎牌,系统记录该加工工序的起始时间,加工完成后,工人按结束键,通知系统该工序已经完成。每个员工都配有RFID工卡,进入工位时以工卡进行登记,这样该工位所执行的所有操作都与员工工卡相关联,从而实现自动统计工作量,自动结算工资,并可以追溯质量责任。 |